Das System ermittelt die 3D-Koordinaten von Motor-Rohguss-Teilen und gibt sie an einen Roboter weiter, der die Teile aufnimmt und an ein Transportsystem weiterreicht.
Die verschiedenen Typen der Rohgussteile werden in Kokillen gegossen.
Hierbei treten Sandreste und verschiedenste Angusszungen und damit sehr unterschiedliche Oberflächen beim gleichen Gusstyp auf.
Nach dem Guss werden die bis zu 300° C heißen Rohgussteile durch Worker auf einem Gondellift abgelegt.
Bedingt durch die unterschiedlichen Oberflächen und Formunterschiede, variiert die Position der Teile auf dem Träger bis zu einer Lagetoleranz von 10 cm in 2 Achsen Richtung und einer Dreh- und Höhentoleranz von bis zu 7 cm.
Das Bildverarbeitungssystem ist in der Lage, diese Abweichungen auszugleichen und die genaue 3D-Lageinformationen zu ermitteln.
Dabei wird die Gondel vor das Bildverarbeitungssystem gefahren und anhand von Transpondern der Gusstyp identifiziert.
Es werden verschiedene Typen geprüft, die vom Roboter verschieden zu behandeln sind.
Der Produkttyp wird durch eine Profibus Schnittstelle (DP Slave) an das BV-System übergeben.
Der Prüfbereich wird mit Hochfrequenz-Leuchtstofflampen mit diffusem Licht gleichmäßig ausgeleuchtet und mit Hilfe von 4 Kameras, die oben und an den Seiten installiert sind, eine 3D-Lageerkennung durchgeführt.
Die Position wird anschließend durch das Profibus-Interface an das 6-Achsen-Koordinatensystem des Knickarmroboters übermittelt.
Für eine genaue Positionserkennung wird mit Hilfe eines Eichteils eine Kalibrierung der Kameras durchgeführt.
