Die Inspektion erfolgt Inline mit einer Taktzeit von 1,5 Sekunden pro Vermessung.
Der Durchmesser und die Rundheit wird auf mit einer Messauflösung von ca. 1µm durch einen Lasertaster bei der Drehung des Bauteils vermessen.
Der Nenndurchmesser der Bauteile liegt zwischen 12 mm und 32 mm. Eventuelle Konzentrizitätsfehler des Bauteils werden rechnerisch eliminiert.
Zusätzlich wird die Ausspritzung des Kunststoffs über eine Formkontrolle der Außenkante mit einer hochauflösenden FireWire Kamera geprüft.
Zur zyklischen Kontrolle des Messsystems wird vollautomatisch ein Prüfteil bekannter Dimension vermessen (MPÜ).
Das System druckt bei jedem Prüfzyklus ein Messprotokoll zur Dokumentation aus.
Messungenauigkeiten durch Temperaturschwankungen werden durch den Einsatz von Temperartursensoren sowohl am Prüfling als auch an der Anlage kompensiert.
Zusätzlich wird die Temperaturausdehnung der Anlage durch ein einschwenkbares Referenzteil ermittelt.
Mit Hilfe des so gewonnenen Korrekturmaßes kann ein temperaturunabhängiges reproduzierbares Messergebnis auch in der rauen Produktionsumgebung einer automatisierten Spritzgießerei gewährleistet werden.
Alle Messergebnisse werden protokolliert und in einer zentralen Datenbank abgelegt.
Die Kamera mit telezentrischer Optik und telezentrischem Gegenlicht verfährt hierbei automatisch auf die Aussenkante des Prüflings.
Die Bildverarbeitung steuert auch den Gesamtablauf inkl. der Fahrbewegung und führt die Kommunikation mit einer übergeordneten Steuerung über TCP/IP durch.
